MOW 2026: wat elektrische voertuigen werkelijk doen aan de vereisten voor auto-onderdelen

In maart werd in Spanje het eMobility Expo Wereldcongres gehouden. Op MOW 2026 bespraken de deelnemers trends in de elektrische mobiliteitsindustrie en wisselden ze geavanceerde- technologieën uit. Lees dit artikel voor meer informatie over de basisinformatie van het congres en de eisen van Tier 1-kopers en OEM's aan leveranciers in de context van trends op het gebied van elektrische mobiliteit.

 

 

 

Het congres op MOW 2026 in Málaga afgelopen maart was opvallend anders dan het congres van vijf jaar geleden. De modewoorden waren er nog steeds,elektrificatie, duurzaamheid,het koolstofvrij maken, maar daaronder ging een meer praktische stroming schuil: de industrie concentreert zich nu op het opbouwen van de toeleveringsketen, en niet alleen op de voertuigen.

 

Ruim 5.200 professionals uit 34 landen woonden het twee-daagse evenement in Spanje bij. Er werden meer dan 400 nieuwe technologieën tentoongesteld, 376 sprekers betraden het podium en meer dan 200 zakelijke bijeenkomsten brachten leveranciers en kopers in het hele mobiliteitsecosysteem in contact. De schaal is indrukwekkend. Maar wat voor leveranciers van auto-onderdelen van belang is, is niet het hoofdnummer, maar het signaal eronder.

 

De auto-onderdelen die in elektrische voertuigen worden gebruikt, zijn niet simpelweg geëlektrificeerde versies van hun ICE-tegenhangers. Ze zijn opnieuw ontworpen vanuit de eerste principes. En die verschuiving schept nieuwe verwachtingen voor de leveranciers die ze maken.

 

 

Instrumentenpaneelbalk: van passieve ondersteuning tot actief platform

 

In een traditioneel voertuig biedt de balk van het instrumentenpaneel voornamelijk structurele ondersteuning voor het dashboardcluster en het HVAC-systeem. Bij een EV wordt die functie fundamenteel opnieuw ontworpen.

 

Zonder de mechanische complexiteit van een conventioneel instrumentenpaneel, en met meer cabineruimte die wordt vrijgemaakt door de vlakke vloerarchitectuur, vragen ingenieurs de IP-beam om te dienen als structureel platform voor grotere schermen, elektronicamodules en bestuurdersassistentiesensoren. Gewichtsdoelstellingen blijven streng, vaak strenger dan bij de ICE-versie. De toleranties zijn kleiner omdat de bevestigingspunten voor elektronica minder ruimte laten voor aanpassing.

 

Dit betekent dat leveranciers wordt gevraagd om buizen te leveren met dunnere wanden, nauwere maattoleranties en een betere oppervlaktekwaliteit, en dit alles met behoud van de vormcomplexiteit die de opnieuw ontworpen geometrie vereist. Het is een moeilijker probleem dan het lijkt.

 

Beugel voor batterijpakketten: een geheel nieuwe componentcategorie

 

Dit is het deel dat vijf jaar geleden niet in betekenisvolle omvang bestond. De beugel voor het accupakket is een structureel onderdeel dat de accubehuizing aan de carrosserie van het voertuig bevestigt.

 

De beugels voor accupakketten worden op maat-ontworpen per voertuigplatform. Er zijn geen universele specificaties, maar de prestatie-eisen volgen een consistente logica. De beugel moet een nauwkeurige montagegeometrie behouden onder voortdurende trillingsbelastingen, de thermische beheergeleiding van het batterijpakket ondersteunen, corrosie door wegresten en vocht weerstaan, en dit alles met een minimaal gewicht. Toleranties zijn niet-onderhandelbaar: als het accupakket niet correct is gepositioneerd ten opzichte van de carrosseriestructuur, heeft dit invloed op de veiligheidsprestaties en het temperatuurbeheer van het hele voertuig.

 

Voor Tier 1-leveranciers en hun partners betekent dit het vinden van buizen- en verwerkingsleveranciers die deze toleranties niet alleen in de buisfase kunnen handhaven, maar ook via laser-snijden, oppervlaktebehandeling en eindmontage. De beugel wordt geleverd als een afgewerkt onderdeel, niet als een ruwe buis.

 

Deurinbraakbalk: hogere belastingen, hetzelfde gewichtsbudget

 

De deurinbraakbalk is al tientallen jaren een veiligheids-kritisch onderdeel in voertuigen. Zijn taak is om te voorkomen dat de deur bij een zijdelingse botsing naar binnen vervormt en de inzittenden verwondt.

 

Bij een EV zijn die eisen veeleisender geworden. Bij zijdelingse botsingen moet nu ook het accupakket worden beschermd, dat zich laag in de voertuigvloer bevindt en vaak direct in de impactzone van de deur. De regelgeving en interne OEM-normen zijn dienovereenkomstig aangescherpt. Het resultaat: er wordt van impactbalken gevraagd om meer energie te absorberen bij hogere belastingssnelheden, met minder materiaalgewicht, zonder dat de kosten stijgen.

 

Het aangaan van deze uitdaging betekent doorgaans de overstap naar materiaalsoorten met hogere- sterkte en meer geavanceerde buisgeometrieën, zoals meer- kamerprofielen, op maat gemaakte wanddikteverdelingen en hydrogevormde secties. Het vormproces is net zo belangrijk geworden als de materiaalspecificatie.

 

 

In alle drie de componenten komt een patroon naar voren. Structurele onderdelen van EV’s zijn niet alleen dunner of lichter, ze vereisen ook een andere technische relatie tussen de leverancier en de voertuigfabrikant.

 

Als u aan deze eisen wilt voldoen, moet u de volledige productieketen beheersen: precisiebuisvorming, geavanceerde selectie van hoog-sterktestaal, CNC-bewerking, lassen en assemblage. Het betekent samenwerken met technische teams tijdens de ontwikkeling van componenten, en niet alleen het uitvoeren van prints. En het betekent het leveren van afgewerkte onderdelen, en niet van grondstoffen, omdat de Tier 1 of OEM steeds vaker niet de bandbreedte heeft om meerdere leveranciers voor één enkele assemblage aan te sturen.

 

Dit is de reden waarom de traditionele grens tussen ‘buizenfabrikant’ en ‘fabricageleverancier’ in de EV-toeleveringsketen verdwijnt. De componenten die vandaag de dag worden ontworpen, vereisen beide mogelijkheden onder één dak.

 

 

CBIESproduceert stalen precisiebuizen, verwerkt deze tot buisonderdelen of -componenten en assembleert kleine sub-systemen. Die end{2}}to--mogelijkheden, van buis tot afgewerkt onderdeel tot kleine assemblage, komen rechtstreeks overeen met wat structurele EV-componenten vandaag de dag nodig hebben.

 

We hebben ervaring met massaproductie met balken voor instrumentenpanelen, beugels voor accupakketten en deurinbraakbalken voor platforms voor elektrische voertuigen. Wij werken met klanten in detechnische faseom de buisspecificatie, vormaanpak en assemblageproces te bepalen, en niet alleen te reageren op inkooporders.

 

Voor ingenieurs en inkoopteams die leveranciers van componenten voor EV-programma's beoordelen, is de praktische vraag of een leverancier het technische bereik, de productiecapaciteit en de kwaliteitsconsistentie kan leveren die het programma vereist, over de volledige reikwijdte van de levenscyclus van een onderdeel.

 

Als u auto-onderdelen voor elektrische voertuigen inkoopt en op zoek bent naar een leverancier met bewezen capaciteiten en een -tot- productiecapaciteit, neem dan contact op om uw vereisten te bespreken.